La institución implementará programas que aseguren las mejores prácticas para salvaguardar la diversidad biológica y cultural de la región
En un reciente coloquio realizado en Tuxpan, Veracruz, académicos de la Universidad Veracruzana (UV), expertos del Instituto de Ecología A. C. y representantes de la canadiense TC Energía se reunieron para trabajar juntos en proyectos que protegerán al medio ambiente y a las comunidades del estado.
TC Energía está construyendo el gasoducto Puerta al Sureste, una red subacuática que llevará gas natural desde Tuxpan hasta Coatzacoalcos, en Veracruz, y, luego, hasta Paraíso, Tabasco, proyecto que buscan realizar de una manera responsable y amigable con la naturaleza.
En este sentido, los científicos de la Universidad Veracruzana se han unido para asegurarse de que no cause daños al entorno. Entre las áreas que estudiarán se encuentran el manejo de cuencas y costas, así como las medidas para conservación de arrecifes.
“El objetivo es verificar y garantizar el cumplimiento de la normativa aplicable para la supervisión y vigilancia ambiental para la empresa TC Energía. Con el apoyo de la Universidad Veracruzana, la sociedad podrá identificar a TC como una empresa socialmente responsable”, dijo la doctora Carolina Solís Maldonado, adscrita a la facultad de Ciencias Químicas.
En la reunión, los científicos de la Universidad Veracruzana presentaron sus ideas y proyectos para ayudar a TC Energía a hacer las cosas de la mejor manera para su comunidad, mientras que los representantes de la compañía compartieron información sobre la construcción del gasoducto y cómo están comprometidos con proteger el medio ambiente.
De esta manera, señalaron que la ruta del ducto fue validada de manera independiente para asegurar que su construcción se lleve a cabo de acuerdo con las normas y regulaciones aplicables. Adicionalmente, señalaron que se espera la creación de cuatro mil empleos directos e indirectos durante el pico de la construcción de esta red.
La demanda de litio está creciendo, impulsada por la demanda de baterías en vehículos eléctricos (EV) y máquinas que utilizan motores eléctricos, en lugar de motores de combustión interna, como medio para reducir las emisiones. El mineral conocido como espodumena es una fuente fundamental de litio. Producir litio a la escala requerida implica una nueva infraestructura masiva, posible gracias a un alto grado de automatización desde el pozo minero hasta la planta concentradora, la refinería y la fábrica de baterías.
Por lo tanto, la automatización de la extracción, el procesamiento y la refinación de minerales desempeña un papel fundamental en la aceleración de la electrificación y la descarbonización. Además de una gran cantidad de automatización de procesos de propósito general, también se requieren muchas soluciones de automatización.
Optimización de los procesos de producción
El mineral se extrae y se procesa en concentrado de espodumena cerca del sitio minero, luego se transporta a la refinería donde se convierte en hidróxido de litio o carbonato de litio que se utiliza en la fabricación de baterías. Se requieren soluciones de automatización avanzadas más allá de los circuitos de control básicos para conductos de transferencia, hidrociclones, molinos y celdas de flotación.
Producción de plantas concentradoras
Un desafío en la producción de la planta concentradora para la espodumena es la acumulación de material húmedo en las paredes de la tolva de transferencia o rocas de gran tamaño que se quedan atrapadas en la tolva y provocan obstrucciones, lo que resulta en una pérdida de producción. Detenerse para limpiar una tolva bloqueada requiere mucha mano de obra e implica un periodo de inactividad costoso y el riesgo para los trabajadores que limpian la tolva.
La solución es un monitor de vibración en línea con sensores no intrusivos externos a la tolva y algoritmos de sistemas expertos para monitorear la acumulación progresiva y predecir el bloqueo en tiempo real, que estima el grado de bloqueo como porcentaje y proporciona alarmas que aumentan a medida que avanza la acumulación. Con base en esta información, los operadores pueden realizar una limpieza simple mediante chorros de agua o chorros de aire, mientras la producción aún está en funcionamiento antes de que se produzca un bloqueo completo o pueden tomar otras medidas, como reducir la velocidad de la cinta transportadora.
Si hay un alto grado de obstrucción se puede planificar la limpieza con pala. La información permite que la operación optimice el tiempo de compensación. El resultado es una reducción del 15% del periodo de inactividad debido al bloqueo total de la tolva y una reducción del 25% del tiempo para eliminar la acumulación, así como una reducción de los daños a la cinta transportadora y a la tolva debido a bloqueos no detectados.
Un segundo desafío es que una molienda insuficiente de la roca de espodumena reduce el rendimiento en el proceso de flotación, pero una velocidad de molienda excesiva provoca un alto consumo energético y costos de energía en el molino. La molienda es un proceso complejo con muchas variables que interactúan, lo que dificulta maximizar la producción y el rendimiento.
Los controles deben equilibrar la velocidad de alimentación, el consumo de energía, la velocidad de molienda y el tamaño de las partículas. Incluso el contenido de humedad influye. La solución es el control predictivo de modelos (MPC), que utiliza múltiples variables de proceso para controlar la velocidad del molino y obtener el tamaño de partícula «perfecto» para maximizar la producción, mantener el rendimiento y evitar al mismo tiempo el consumo energético excesivo. El resultado es una reducción del costo y el consumo de energía y una mejor recuperación del litio.
Un tercer desafío es que las rocas de espodumena de gran tamaño en el hidrociclón pueden provocar atascos y obstrucciones. El hidrociclón deja de clasificar el material y genera pérdidas de recuperación. También provoca obstrucciones en las tuberías o lijado de los tanques de flujo inferior y periodos de inactividad no programados. Incluso existe el riesgo de que se produzcan daños en los equipos aguas abajo.
La solución es un monitor de vibraciones en línea y algoritmos de sistemas expertos para predecir y detectar roturas y obstrucciones y estimar el tamaño de las partículas en tiempo real. El resultado es una mejor recuperación de litio, una reducción del periodo de inactividad por limpieza de bloques y lijado, menores costos de mantenimiento por daños aguas abajo y una mejor calidad del producto.
Un cuarto desafío de concentración es que el reactivo de la celda de flotación de espodumena es costoso, por lo que dosificar demasiado es costoso, pero también muy poco y el rendimiento de recuperación es bajo. La flotación también es un proceso complejo con muchas variables que interactúan, tales como: flujo de dosificación de productos químicos, flujo de aire, rociado de aireación, velocidad de agitación, tamaño de partículas y nivel.
La concentración del mineral también influye. Y hay múltiples celdas de flotación en cascada, cada celda afectada por la anterior. La solución también es que MPC utilice múltiples variables de proceso para controlar el flujo del reactivo y maximizar el rendimiento de recuperación del producto, mientras se minimiza el consumo del reactivo. El resultado es una mejora del 2% en la recuperación y una reducción de los costos de productos químicos.
Producción en la refinería
Un desafío de la refinería es que los productos químicos y el gas combustible son costosos, por lo que el movimiento inexacto y sin respuesta de la válvula de control provoca que se incurra en costos innecesarios y afecta la variabilidad del proceso y la entrega de productos fuera de las especificaciones.
La solución son posicionadores de válvulas inteligentes (Figura 1) y software de análisis de válvulas con diagnósticos del desempeño de la válvula de control, para detectar movimientos inexactos y que no responden y recomendar acciones correctivas para restaurar el desempeño de la válvula. El personal de la planta puede tomar medidas para restablecer un control preciso y receptivo. El resultado es una reducción del producto fuera de las especificaciones y un menor consumo de combustible y productos químicos.
Figura 1. El análisis de válvulas impulsa el desempeño y la disponibilidad de las válvulas.
Mejora de la confiabilidad con la automatización
Se requieren soluciones de automatización para respaldar el mantenimiento del equipo en todas las etapas del proceso. Muchos desafíos operativos surgen de formas tradicionales de trabajo, como la recopilación y la interpretación manual de datos. Para mejorar el desempeño y la rentabilidad, muchas soluciones de automatización van más allá del control de procesos centrales.
Confiabilidad en el tajo minero y la planta concentradora
Un desafío de confiabilidad en el tajo minero de espodumena es la falla de la pala eléctrica. Los sistemas de propulsión, elevación y desplazamiento son propensos a desgastarse y pueden fallar esperadamente. La recopilación manual de datos es poco frecuente, requiere mucha mano de obra y no detecta problemas que puedan ocurrir entre los intervalos de recopilación de datos, lo que resulta en periodos de inactividad de producción no programados y altos costos de mantenimiento.
La recopilación manual de datos también significa exposición del personal en áreas remotas de alto riesgo. La solución es un monitor de vibraciones en línea y un software de análisis de vibraciones para predecir fallas de transmisión, desequilibrios de motores y fallas de rodamientos en sistemas de propulsión, elevación y desplazamiento, de modo que el personal pueda planificar revisiones antes de que fallen. El resultado es una reducción de las pérdidas de producción y costos de logística y mantenimiento reducidos.
Un desafío de confiabilidad en las plantas concentradoras de espodumena es el desgaste de trituradoras, molinos, apiladores y cintas transportadoras, que pueden fallar inesperadamente y provocar paradas de producción no programadas y altos costos de mantenimiento. La solución son los sensores de vibración inalámbricos permanentes (Figura 2) y el software de análisis de vibraciones que predicen las fallas en los equipos para que el personal pueda planificar revisiones antes de que ocurran las fallas. El resultado es menos paradas de planta no programadas y menos pérdidas de producción, menores costos de mantenimiento y una mayor vida útil del equipo.
Figura 2. Monitorización inalámbrica de las vibraciones.
Otro desafío de confiabilidad más son las válvulas de aislamiento del hidrociclón en el servicio de lodo de espodumena, ya que son propensas a atascarse y experimentar fallas en el asiento. Esto provoca paradas de producción no programadas y altos costos de mantenimiento. Las válvulas de aislamiento (Figura 3) con puerto completo y capacidades de cierre hermético pueden resolver estos problemas.
La característica más singular de este tipo de válvula es el revestimiento de uretano reemplazable. Las dos mitades del cuerpo se desatornillan y el revestimiento simplemente sale y uno nuevo se encaja en su lugar, lo cual es muy fácil de mantener. Esto ayuda a reducir las paradas no programadas y las pérdidas de producción, reducir los costos de mantenimiento y prolongar la vida útil de las válvulas.
Figura 3. Válvula de aislamiento con piezas reemplazables.
Confiabilidad en la refinería
Un desafío de confiabilidad en la refinería es que las válvulas de control en el servicio de lodo de espodumena se erosionan y causan un control de flujo inestable y fugas que afectan la operación del proceso y acortan la vida útil de las válvulas de control. La solución son los internos cerámicos de las válvulas del tapón excéntrico que proporcionan una buena resistencia al desgaste para aplicaciones de lodos.
La característica única del tapón excéntrico es que cuando se abre se aleja del asiento, por lo que no hay roce; como sucedería en el caso de una válvula de bola o de bola en V ordinarias. El resultado es una reducción de los costos de mantenimiento, una mayor vida útil, una menor variabilidad del proceso, una reducción de las paradas no programadas y una mayor seguridad.
Otro desafío de confiabilidad es el desgaste de las bombas y otros equipos que causan fallas y paradas de producción no programadas con altos costos de mantenimiento asociados. La solución es un software de análisis de monitoreo de la condición con sensores de vibración inalámbricos subyacentes y otros sensores que utilizan inteligencia artificial basada en reglas con causa y efecto y primeros principios para predicciones sólidas. El resultado es una mayor vida útil de los equipos, menores costos de mantenimiento, una mejor planificación del mantenimiento y menos paradas no programadas de la planta.
Automatización para la sostenibilidad
Un desafío de sostenibilidad en la refinería de litio es la combustión en hornos de espodumena. Demasiado aire reduce la eficiencia. Muy poco aire provoca una combustión incompleta y aumenta las emisiones. Se manipulan el flujo de combustible, la velocidad del ventilador y el flujo de producto; se controla el exceso de oxígeno, la temperatura del extremo caliente, del extremo frío y de la campana; y se pueden utilizar múltiples combustibles con diferente poder calorífico, por lo que el control del proceso no es sencillo. La solución es MPC que utiliza múltiples variables de proceso para garantizar una economía de combustible óptima y una combustión completa. El resultado es una mayor eficiencia energética y una reducción de las emisiones de SOx y NOx.
Minería 4.0
Al automatizar la cadena de valor de la producción de litio con las soluciones adecuadas especializadas para las duras condiciones de la minería y el procesamiento, estas tecnologías de automatización pueden maximizar la recuperación del litio, minimizar el consumo energético y los costos asociados. En el espíritu de la Industria 4.0, estas soluciones van más allá de simplemente mejorar la producción; proporcionan datos y análisis para el mantenimiento predictivo con el fin de reducir el periodo de inactividad y también los costos de mantenimiento.
En un esfuerzo por atender a nuevos segmentos, este automóvil tiene un precio histórico de $535,990.
El pasado miércoles de septiembre, BYD líder mundial en la fabricación de vehículos de nueva energía y baterías eléctricas presentó el cuarto modelo 100% eléctrico que se suma a su portafolio de productos y que se convertirá en el vehículo de entrada a la familia BYD en nuestro país: el Dolphin EV.
«Hoy damos un nuevo paso presentando en México el BYD DOLPHIN, un auto eléctrico de gran tecnología, de gran diseño y económico”, comentó al respecto Stella Li, Vicepresidenta Executiva de BYD y CEO de BYD Americas.
Se trata del primer modelo de su serie Ocean, inspirada en la estética marina, el cual cuenta con nuevos faros matriz LED con encendido automático, que emulan los ojos de un delfín, así como su silueta y color de la carrocería, similares a los de esta especie marina. Asimismo, cuenta con 4.12 metros de largo, 1.57 de alto, 1.77 de ancho, con una distancia entre ejes de 2.70 metros.
El nuevo Dolphin está montado sobre la e-platform 3.0, diseñada específicamente para vehículos eléctricos, que permite que el piso sea plano y de esta manera brinda una mayor amplitud interior para los ocupantes y un espacio en la cajuela de 345 litros, mismo que puede crecer hasta 1,310 litros al abatir la segunda fila de asientos.
Además, brinda máxima protección tanto para los usuarios como para el paquete de baterías, con más del 78% de uso de aceros de ultra alta resistencia, mientras que el pilar A, así como su sección superior, el pilar B y el túnel central están hechos de acero formado en caliente, con una resistencia a la presión superior a 1500 MPa.
Para ponerse en movimiento, cuenta con un nuevo motor eléctrico síncrono de imanes permanentes, de embobinado con alambre plano, que genera 93 caballos de fuerza y 132 libras-pie de torque con tracción delantera. Asimismo, su nueva unidad de potencia ofrece un 20% de mayor densidad de poder, 10% menos peso y un volumen 10% menor.
Es alimentado por un paquete de baterías de 44.9 kWh de capacidad que incorpora su distintiva tecnología Blade, más compacta y ligera, que le permiten una autonomía de hasta 405 kilómetros por recarga, y que puede pasar del 30 al 80 por ciento de energía en 30 minutos utilizando un dispositivo de carga rápida de corriente directa y entre 7 y 8 horas con un cargador doméstico de corriente alterna.
A esto se suma la tecnología que distingue a los vehículos de BYD, comenzando con una pantalla táctil a color giratoria de 12.8 pulgadas, con sistema de navegación GPS, con conectividad Carplay y Android Auto, así como un equipo de sonido con seis bocinas.
Más que una firma automotriz, BYD es una empresa global de alta tecnología que tiene el objetivo de aprovechar las innovaciones tecnológicas para mejorar la vida de las personas. Es por ello que, en un esfuerzo por atender a nuevos segmentos, este automóvil tiene un precio histórico de $535,990.
Por Luis Vielma Lobo Ejecutivo con más de 40 años de experiencia en la industria, director de varias empresas y presidente de la Asociación Mexicana de Empresas de Servicios (AMESPAC).
El diseño y ejecución de proyectos energéticos se ha venido haciendo más complicado y retador, incluso si están asociados a la exploración y producción de hidrocarburos, generación y distribución de electricidad o a las energías alternas. Sin duda el cambio climático nos ha obligado a volver la mirada y cuestionar las prácticas que se han utilizado tradicionalmente para este propósito.
Conociendo la importancia de la energía para la calidad de vida de todos, podemos entender que contribuir con la implementación de proyectos sostenibles, eliminando fuentes de contaminación de cualquier tipo, es un reto que brinda muchos beneficios. Aunque hay diferentes opiniones sobre la gravedad y aceleración del cambio climático, existe un consenso general que relaciona la producción y consumo de energía fósil, como su causa y también como su solución.
Quienes conformamos el sector energético somos actores de la transición energética y aquellos con responsabilidades de dirección y toma de decisiones tienen la tarea de incorporar las inversiones de capital requeridas para cumplir con los objetivos climáticos acordados por los países reunidos en la Conferencia COP 21 en Paris, y continuar revisando y abriendo los caminos que incrementen su velocidad de implementación.
Hasta ahora, ha existido laxitud en el cumplimiento de estos objetivos a pesar de lo establecido en los criterios ESG (ambiental, social y de gobernanza) cuyas estrategias y parámetros permiten a las empresas y gobiernos desarrollar carteras de proyectos sostenibles, con el fin de obtener los incentivos que tales criterios han establecido en términos de bonos verdes y prioridades en el financiamiento.
Hoy en día los clientes de proyectos energéticos exigen instalaciones que funcionen adecuadamente cumpliendo los correspondientes objetivos de seguridad, tiempo y costos. Las premisas establecidas en los asuntos ambientales (prevención y eliminación de focos contaminantes) y el impacto social (necesidades y requisitos de poblaciones y ciudades), son expectativas asociadas a estos resultados.
De allí la importancia que ha cobrado el entendimiento y la aplicación correcta de los criterios ESG, y cómo convertirlos en un plan o programa que facilite su cumplimento, con base en metas y medidas establecidas, para conocer su progreso e incorporar acciones correctivas de ser necesario.
La implementación de un programa ESG requiere de conocimientos específicos y procesos claramente estructurados, para que los gerentes y equipos de proyectos trabajen con especialistas, expertos, proveedores de servicios y las audiencias interesadas en su implementación. Los inversores, financistas, socios comerciales y consumidores consideran el compromiso y cumplimiento de una empresa con los criterios ESG como un factor crítico de su valor actual y su éxito futuro.
Aunque prevalece el debate sobre las métricas que deben utilizarse para estos propósitos y su correlación con los resultados financieros a largo plazo, existe un acuerdo general en el cual las empresas deben dar prioridad al cumplimiento de tales criterios. Así pues, ESG de alguna forma, ha llegado para quedarse.
Los proyectos energéticos actuales forman parte, en cierta medida, del proceso de transición energética, es decir, de las iniciativas para mitigar el impacto de la produccióny el consumo de energía en el ecosistema mundial. Algunos en particular, como las instalaciones a gran escala de energía eólica y solar, son extensiones de las tecnologías de energía renovable/verde, mientras que otros, como la captura, utilización y secuestro de carbono, permiten la descarbonización de las fuentes de energía basadas en los hidrocarburos.
En el caso de México la prioridad tiene que ver con aquellos proyectos de energía fósil, es decir, los que generan energía a partir de fuentes de hidrocarburos y carbón. También aquellos que generan los materiales y productos que luego se transforman en combustibles, incluyendo las instalaciones para la producción de petróleo en tierra y costa fuera, así como la licuefacción y el refinado de gas.
Del mismo modo, los relacionados con infraestructuras energéticas, los cuales permiten transportar, procesar y almacenar la energía, tales como gasoductos, sistemas de distribución de electricidad, terminales marítimas, instalaciones de tratamiento de petróleo y gas y plantas de regasificación de GNL.
Lo anterior sugiere la revisión del tema regulatorio a fin de que instituciones como la CNH, ASEA y SEMARNAT adopten las premisas de ESG para el desarrollo de proyectos, y puedan certificar a aquellos que cumplen con los estándares mínimos de calificación. Dicha certificación será la base para que las empresas puedan tener acceso a los incentivos mencionados en términos de reconocimiento de bonos verdes y consideración para requerimientos de financiamiento.
Por Rodrigo Cabrera, Senior Manager, EY Sustainability Services
La transformación de la producción involucra a sectores difíciles de electrificar, como la metalurgia, la generación de calor industrial y diversos procesos químicos. Gracias a la reducción de costos de su producción a través de la electrólisis con energías renovables, el hidrógeno verde (H2V) crea oportunidades en México y Latinoamérica para una transición energética en los sectores más difíciles de descarbonizar.
Actualmente, los procesos de refinación de combustibles y la producción de fertilizantes, metanol, hierro y acero utilizan hidrógeno derivado de combustibles fósiles. De acuerdo con el reporte Hydrogen Supply, elaborado por la Agencia Internacional de Energía (IEA, por sus siglas en inglés), 2.3% de las emisiones globales de CO2 se asocian con la producción de hidrógeno. Hoy por hoy, existen oportunidades para descarbonizar la producción de hidrógeno y extender su uso a nuevos sectores a precios competitivos.
Una oportunidad que plantea nuevos desafíos
Al poder generar tanto electricidad como calor, el hidrógeno es un vector energético versátil, mas no por ello es ideal o el más competitivo para todos los usos potenciales. Por esta razón, la sustitución por hidrógeno verde en usos y sectores estratégicos, así como la producción de amoniaco verde, juega un rol clave en la ruta de descarbonización y representa una oportunidad de inversión sin arrepentimiento. De este modo, a través del H2V existe el potencial de descarbonizar procesos y sectores productivos utilizando energía renovable, como la producción de combustibles (eFuels) y los procesos químicos e industriales.
A nivel global han sido anunciados más de 680 proyectos, 2.9% de ellos en Latinoamérica. Principalmente, se han enfocado en producción, uso industrial, integración de economía de H2 y transporte, en su mayoría para la exportación a Europa, Asia-Pacífico y Estados Unidos. En nuestra región destacan proyectos como Hyex (Chile), producción de amoniaco verde para la tronadura en minería; H24U (Uruguay), conversión de 17 camiones del sector forestal; y Haru Oni (Chile), producción para la exportación de eFuels a partir de H2V.
Dichos proyectos han sido acompañados por una serie de medidas gubernamentales para establecer un marco regulatorio, estrategias, tecnologías, infraestructura y economías enfocadas al H2; sin embargo, aún existe una brecha significativa en esta materia a nivel Latinoamérica y más aún en México, por lo cual debe potenciarse al H2V a través de esfuerzos coordinados para aprovechar la oportunidad de crear nuevos negocios, fuentes de trabajo y hacer que funja como un motor para la descarbonización de la economía y la competitividad del país
El papel de nuestro país en la descarbonización
México cuenta con un potencial alto para la producción, el transporte y uso de H2V. Se identifican en el país diferentes aplicaciones, sectores y regiones estratégicas, específicamente en la refinación, la minería, la industria química, producción de amoniaco verde y combustibles sintéticos, así como la exportación a mercados con alta demanda, como Estados Unidos.
Esto se fundamenta en diversos análisis que estiman el potencial de instalar hasta 22 TW de capacidad de electrólisis para producir H2 verde a un costo nivelado (LCOH) de entre 1.4 y 2.4 USD/kg para 2050, impulsado principalmente por la generación fotovoltaica, su aprovechamiento en la región y potencial de exportación en zonas o hubs en estados como Baja California, Sonora, Jalisco y Nuevo León. Esto impulsaría a sectores identificados por el gobierno mexicano como estratégicos para el desarrollo industrial del país.
Además de ser considerado como una palanca para iniciar el uso del hidrógeno verde, la utilización de amoniaco verde en fertilizantes garantizaría reducir emisiones en el sector agroalimentario mientras se fortalece la seguridad alimentaria del país y la región. Por otro lado, un ajuste fronterizo de 100 euros por tonelada de CO2 como plantea la Unión Europea abre la oportunidad de exportar hierro, acero y cemento bajos en carbono. Por último, el hidrógeno verde permitirá a sectores como la minería y la industria química cumplir con sus metas de reducción de emisiones y minimizar sus impactos ambientales, requisitos cada vez más demandados tanto por inversionistas como por los mercados globales.
En EY contamos con las competencias técnicas y experiencia en casos de negocio ligadas a la evaluación de proyectos de oportunidad de implementación de H2V en las organizaciones. Nuestro enfoque se basa en un análisis del diagnóstico y la estrategia, casos de negocio aplicables a las necesidades de la empresa, identificación de riesgos desde un punto de vista tecnológico, de regulación, personas, infraestructura y logística, junto con el establecimiento de planes de acción y recomendaciones de aplicación para potenciar sinergias regionales con el sector público, la academia e instituciones internacionales y financieras.
Lo anterior es clave si se busca definir si el hidrógeno es una alternativa para la empresa. Entender las oportunidades de negocio y conocer qué estrategia es factible para la utilización de este vector de energía, así como identificar alianzas y crear sinergias con diversos actores, mitigará los riesgos asociados y permitirá capitalizar las oportunidades.
Actualmente, Coca-Cola FEMSA, en su operación de México, cuenta con 26 vehículos eléctricos BYD en su flota.
Como parte del programa de Movilidad Sostenible de FEMSA, la marca líder en movilidad sostenible de origen chino, BYD MÉXICO, presentó el prototipo de un camión eléctrico de carga desarrollado con base en requerimientos específicos de Coca-Cola FEMSA para circular en México.
El vehículo tiene un diseño de chasis para 14 pallets en cama baja con estándares de seguridad tanto de la embotelladora como de The Coca-Cola Company. Funciona con una batería con un tiempo de carga de entre 1.5 y 2 horas, y también es apto para configuraciones de 8, 10 y 12 pallets.
“La sostenibilidad está integrada a todo lo que hacemos en FEMSA y buscamos oportunidades para participar en colaboraciones que amplíen nuestro impacto positivo. De esta forma, nos hemos planteado iniciativas ambiciosas para colocar en primer lugar a nuestra gente, crear valor social e identificar soluciones verdes que impulsen eficiencias”, destacó José Antonio Fernández Carbajal, director general y presidente ejecutivo del Consejo de Administración de FEMSA.
En particular, Coca-Cola FEMSA tiene como prioridad migrar una parte importante de su flota de vehículos de combustión a vehículos sustentables, así como reducir el 50% de emisiones alcance 1 y 2 para 2030, a partir del año base 2015, a través de iniciativas tales como el uso de gas natural en calderas, uso de vehículos eléctricos y gestión de gases refrigerantes.
Además de impulsar el uso de vehículos eléctricos y de nueva generación en Coca-Cola FEMSA, el prototipo de BYD busca garantizar la movilidad en rutas dentro de la CDMX y el Área Metropolitana así como tener un impacto positivo en el resto de las unidades de negocio en FEMSA para mejorar el estado de la flota.
El vehículo iniciará un piloto de entre seis y ocho meses a partir de octubre de 2023 y recorrerá cuatro rutas en el Valle de México bajo un protocolo de pruebas, diseñado por el Comité de Movilidad de Coca-Cola FEMSA, que presenta diferentes condiciones para estudiar su operación y desempeño.
Coca-Cola FEMSA y BYD México comenzaron a trabajar de manera conjunta desde marzo de 2021 para que el prototipo cumpla con los requerimientos de un vehículo eléctrico de carga de 14 pallets de cama baja dedicado a la distribución de bebidas en puntos de venta.
“La tecnología es una herramienta que nos ayuda a conservar, preservar y cuidar del planeta y en BYD estamos convencidos que la innovación nos permite crear nuevas soluciones integrales de energía cero emisiones y cero contaminantes para hacer un mundo más limpio y ecológico que brinde una mejor calidad de vida para todos”, explicó Stella Li, Vicepresidenta Ejecutiva de BYD Company Limited y Presidenta de BYD Américas.
Actualmente, Coca-Cola FEMSA, en su operación de México, cuenta con 26 vehículos eléctricos BYD en su flota de vehículos, la cual se compone de montacargas, camiones de carga, camiones ligeros y vehículos para ventas.
Una de las principales ventajas de la simulación del gemelo digital es su capacidad para formar a los operarios en un entorno seguro, mientras reproduce a la perfección las interfaces, acciones y respuestas que los usuarios verán en el mundo real.
Las nuevas características simplifican el mantenimiento y mejoran las pruebas en el gemelo digital y proporcionan una experiencia de formación más rica en un entorno de simulación seguro y flexible.
Emerson está ampliando la conectividad, las capacidades de modelado y las herramientas de ingeniería de su conjunto de software de simulación de gemelo digital. La versión más reciente del software de simulación Mimic™ se basa en los éxitos de la arquitectura existente al actualizar muchas herramientas para proporcionar un conjunto más potente de soluciones para la ingeniería de proyectos, la formación de operadores y la optimización del desempeño.
Una de las principales ventajas de la simulación del gemelo digital es su capacidad para formar a los operarios en un entorno seguro, mientras reproduce a la perfección las interfaces, acciones y respuestas que los usuarios verán en el mundo real. En el paquete Mimic, Emerson ha mejorado su software Mimic Train con funciones de reproducción que permiten una verdadera repetición de las acciones del operario en el simulador y el sistema de control durante una sesión de formación del operario.
Los formadores no solo pueden guiar al operador por medio de la repetición para analizar las decisiones acertadas o las opciones que podría haber probado, sino que también pueden repetir la simulación hasta un momento determinado y reanudarla desde ese punto, lo que permite al alumno explorar otras opciones. Gracias a esta experiencia, los operadores comprenden mejor en qué pueden mejorar y no se limitan a explicar lo que debería haberse hecho de otra manera.
Mimic también se ha mejorado con la gestión automatizada de cambios en la base de datos del sistema de control. Mimic Synchronize ofrece a los usuarios la posibilidad de sincronizar automáticamente su sistema de producción en vivo con el gemelo digital, lo que facilita enormemente a los equipos la tarea de garantizar que la simulación con la que prueban y entrenan refleja con precisión el entorno operativo en vivo.
Además, la nueva compatibilidad de simulación de las etiquetas de señales del dispositivo para sistemas de control distribuido DeltaV™ facilita el traslado perfecto de la configuración de la planta de producción al entorno de simulación y viceversa sin necesidad de reconfigurar el cableado y los detalles de E/S.
Hokchi, el segundo mayor productor privado de crudo y gas en México, entrega toda su producción de hidrocarburos a Pemex.
Este martes 19 de septiembre, dos fuentes hicieron de conocimiento público el inicio de un procedimiento de solución de controversias entre la petrolera Hokchi Energy y Pemex relacionado con diversos contratos celebrados entre ambas empresas, debido a la falta de pago de unos 190 millones de dólares por la venta de crudo y gas a la paraestatal.
La noticia sobre el reclamo de Hokchi a Pemex fue informada inicialmente por el portal de noticiasLatinus, que publicó un oficio del director general de Pemex, Octavio Romero, dirigido al secretario de Hacienda, Rogelio Ramírez de la O, en el que, además de informarle la decisión de Hokchi, le solicita una reunión.
Al respecto, una de las fuentes dijo que se llegó a la decisión luego de que desde hace tiempo se han enviado a Pemex cartas y comunicaciones en busca de una solución al incumplimiento de pago por parte de la estatal. Asimismo, agregó que el monto del adeudo tiene corte al 12 de septiembre, por lo que Hokchi busca resolver el problema para pagarles a sus proveedores.
Hokchi, el segundo mayor productor privado de crudo y gas en México, entrega toda su producción de hidrocarburos a Pemex. En julio produjo 22,302 barriles por día de petróleo y 8.876 millones de pies cúbicos al día de gas, de acuerdo con los datos más recientes de la Comisión Nacional de Hidrocarburos.
Hasta el momento, tanto la Secretaría de Hacienda y Crédito Público, como Hokchi Energy y Pemex se han negado a hacer comentarios al respecto.
A la fecha, se estima que el hidrógenoforma el 90 % de la materia del universo visible. Presente en moléculas, como el agua (combinado con oxígeno), el gas metano (con carbono) o el amoniaco (con nitrógeno), es el decimoquinto elemento más abundante y suele estar combinado con otros elementos.
El hidrógeno producido de forma artificial se ha convertido en un recurso clave para la industria química y las refinerías, así como para la producción de acero. De acuerdo con los datos de la Agencia Internacional de Energías Renovables (IRENA), la producción mundial de hidrógeno es de unos 75 millones de toneladas al año en su forma pura y 45 millones adicionales como mezcla con otros gases.
De esta forma, el hidrógeno representa el 3% de la demanda mundial de energía final. De cara al futuro, además, el hidrógeno puede convertirse en un importante vector energético –un elemento a través del cual transportar la energía generada de otra forma– que reemplace algunos de los usos del gas fósil que se usa en la actualidad.
Hoy, aunque conocemos las tecnologías para producir hidrógeno a partir de energías renovables, la inmensa mayoría sigue generándose a partir de combustibles fósiles. Para diferenciar cada tipo de hidrógeno en función de su origen, la industria maneja un código de colores.
Hidrógeno marrón o negro
Se produce a través de la gasificación del carbón, un método que genera gran cantidad de emisiones de gases de efecto invernadero (GEI). Según datos de la Fundación Renovables, la gasificación del carbón es un proceso ineficiente (más del 60% de la energía del combustible se pierde por el camino) que sigue siendo utilizado por su costo relativamente bajo. A finales de 2021, el hidrógeno marrón o negro suponía el 27% de la producción global de hidrógeno, de acuerdo con IRENA.
Hidrógeno gris
Se produce a partir de gas natural o petróleo. Se hace mediante procesos bastante perfeccionados y eficientes, y también baratos, por lo que es el más utilizado a nivel industrial en la actualidad. Según datos de IRENA, el 47% del hidrógeno fabricado en 2021 procedía del gas natural y el 22%, del petróleo.
Hidrógeno azul
El proceso de producción del hidrógeno azul es similar al del gris, pero las emisiones contaminantes se minimizan a través de sistemas de captura y almacenamiento de carbono, por lo que sólo algunas empresas tienen capacidad tecnológica para producir hidrógeno azul en la actualidad.
Además, un estudio reciente de las universidades de Stanford y Cornell, señala que el hidrógeno azul no está completamente libre de emisiones, ya que durante su proceso se producen fugas de metano, un potente gas de efecto invernadero.
Hidrógeno turquesa
Este tipo de hidrógeno también parte de hidrocarburos y se genera a través de una reacción de pirólisis (una degradación térmica a temperaturas altísimas en ausencia de oxígeno). Su gran ventaja es que el proceso no genera dióxido de carbono (CO2) ni monóxido de carbono, pero es altamente ineficiente, por lo que no es muy utilizado en la actualidad.
Hidrógeno rosa y violeta
Ambos se generan a partir de la electrólisis del agua. Es decir, la descomposición de la molécula de agua en oxígeno e hidrógeno separados. Si la electrólisis se lleva a cabo con electricidad de origen nuclear, hablamos de hidrógeno rosa. Si la energía nuclear se combina también con calor y reacciones termoquímicas, hablamos de hidrógeno violeta.
Hidrógeno verde
Como el rosa y el violeta, el hidrógeno verde procede de la electrólisis del agua, no obstante, sólo utiliza electricidad procedente de fuentes de energía renovables. De todos los procesos, es el que menos emisiones genera, pero su gran problema en la actualidad son sus costos (el precio por kilogramo producido puede incluso llegar a triplicar el del hidrógeno gris).
Los paneles solares instalados en el tejado de la estación podrían generar unos 300.000 kilovatios-hora de electricidad renovable al año, que se utilizarán para cargar los vehículos de los clientes.
La energética Shell ha abierto su estación de carga de vehículos eléctricos (EV) más grande a nivel mundial en Shenzhen, China. La estación de carga está ubicada a unos 2.5 kilómetros de la terminal del aeropuerto de Shenzhen y cuenta con 258 puntos públicos de carga rápida. Es operado por Shenzhen Shell y BYD Electric Vehicle Investment Company Limited, una empresa conjunta entre Shell y BYD.
La estación de vehículos eléctricos Shell Recharge Shenzhen Airport dio servicio a más de 3300 vehículos eléctricos todos los días durante su operación de prueba. Además de la carga de vehículos eléctricos, la estación ofrece tiendas minoristas Shell Select, Shell Café, máquinas expendedoras y una sala de conductores. Los paneles solares instalados en el tejado de la estación podrían generar unos 300.000 kilovatios-hora de electricidad renovable al año, que se utilizarán para cargar los vehículos de los clientes.
“Sabemos que los conductores de vehículos eléctricos buscan una experiencia de carga que sea rápida, conveniente y cómoda y esto se refleja en las tasas de utilización de nuestros sitios en China, que son de dos a tres veces el promedio de la industria local. China es uno de los mercados de crecimiento más importantes para Shell Mobility. Esperamos ofrecer experiencias de movilidad agradables a más clientes en China en el futuro”, mencionó István Kapitány, vicepresidente ejecutivo global de movilidad de Shell.
Recientemente, en Wuhan, Shell inauguró su estación de energía integrada Panlong, la cual ofrece más de diez tipos de productos y servicios de movilidad, que incluyen gasolina y diésel, carga de vehículos eléctricos, repostaje de hidrógeno, instalaciones de lavado de coches, una tienda de conveniencia, un restaurante, una sala de conductores y otros servicios.
La estación también ofrece Shell V-Power Racing, que se lanzó recientemente en China, una formulación de combustible diseñada para ofrecer un 6.25% más de potencia y una aceleración un 5.36 % más rápida en comparación con la gasolina de 92 octanos.
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