La batería automotriz dejó de ser solo la pieza que permite que arranque el vehículo. En una industria marcada por sistemas eléctricos, software, funciones de seguridad, conectividad y nuevas demandas de energía, este componente adquiere un papel más complejo dentro de la movilidad. Desde Monterrey, Nuevo León, Clarios mostró cómo su operación mexicana integra manufactura, reciclaje, investigación, desarrollo, servicio y economía circular para responder a esta transformación.
Durante un recorrido exclusivo, la compañía presentó sus operaciones en Planta Óptima, ubicada en Ciénega de Flores, y en Planta García, uno de sus centros de reciclaje de baterías. El recorrido permitió observar una cadena que empieza con el diseño y fabricación de fuentes de energía, continúa con su distribución al mercado, regresa a través del reciclaje y vuelve a incorporarse como materia prima para nuevas unidades.
Ismael Salinas, presidente de la Región LATAM de Clarios, explicó que muchas veces el usuario solo ve la batería cuando el vehículo falla, pero no tiene presente todo el sistema que existe detrás de ella. La compañía cuenta con 56 plantas alrededor del mundo y produce cerca de una tercera parte de las baterías que demandan los mercados globales de equipo original y reemplazo. En México, la empresa opera 11 sitios, entre plantas de baterías, centros de distribución, recicladoras, operación de componentes, transporte y oficinas corporativas para Latinoamérica, empleando a más de 4,800 colaboradores en el país.
“Lo correcto es cuando cierras el círculo: no solamente vendes un producto, sino que te aseguras de que, lo que ya no necesitas, se recicle”, señaló Salinas respecto a la definición distintiva que tomó la firma en 1998, buscando su completa recuperación.
Esa transición también cambia la manera de producir. Fernando Cabada, vicepresidente de Operaciones de Baterías para México y Región Andina, explicó que la operación mexicana tiene una capacidad de 42 millones de baterías al año y utiliza aproximadamente 85% de esa capacidad. “Cada tráiler full de peso lleva 1,000 baterías. Entonces, diariamente están saliendo 100 tráilers con baterías nuevas, están llegando 100 tráilers con baterías usadas, están moviendo 100 tráilers las cajas, las tapas y todos los componentes de la operación para México”, detalló. Para el directivo, esa escala refleja una operación “bastante grande y compleja”, que busca ser proveedor preferido para clientes en México, Estados Unidos y dentro de la propia red de Clarios.
La evolución tecnológica se concentra, en buena medida, en baterías AGM, diseñadas para vehículos con mayor demanda eléctrica y sistemas como Start-Stop. Cabada explicó que la planta de Torreón está migrando de tecnología SLI a AGM, mientras Escobedo mantiene especialización en baterías para camiones y equipo pesado, y Celaya atiende principalmente al mercado de equipo original. “La batería AGM es adonde tenemos que ir evolucionando”, señaló, al explicar que la operación también debe avanzar hacia nuevos productos, procesos más eficientes y personal capacitado en el uso de tecnología.
La inversión acompaña esa transición, ya que Clarios logró estructurar propuestas para invertir 654 millones de dólares en México durante un periodo de cuatro a cinco años, principalmente en tecnología AGM. A ello se suman 89 millones de dólares invertidos en automatización en los últimos cuatro años, con robots, cobots, sistemas de visión, montacargas autónomos y pilotos de inteligencia artificial en recicladoras.
Bajo voltaje para vehículos más complejos
La Planta Óptima muestra otra parte de esa transformación. Su gerente, Jorge Casas, explicó que la operación llegó a Ciénega de Flores desde Colorado en 2007, con una capacidad instalada cercana a 2 millones de baterías, produciendo alrededor de 5,400 unidades diarias y fabricando más de 29 millones de baterías Óptima. Sus clientes se ubican en 44 países y la instalación atiende a más de 100 clientes directos alrededor del mundo.
La operación fabrica baterías de tecnología espiral y Flat Plate. En el caso de la línea espiral, Casas explicó que la compresión de las celdas permite mayor tolerancia a la vibración, ciclo de vida más largo y mejor capacidad de recarga. La batería, añadió, está diseñada para aplicaciones con altas exigencias de desempeño, desde vehículos convencionales hasta usos marinos, agrícolas, de competencia o de operación especializada.
“Esta es una batería premium. Esta es una batería que se usa para los profesionales del mundo automotriz”, señaló Casas al describir las aplicaciones de la marca Óptima, destacando que entre el 60% y 70% de la producción mensual se dirige a Estados Unidos y Canadá, con clientes como el gobierno de Estados Unidos, Amazon y AutoZone, además de aplicaciones en Europa, Medio Oriente y Asia-Pacífico.
La complejidad del vehículo moderno aparece con más claridad en la visión tecnológica que presentó Jorge Vázquez, Head of R&D and Product Development de Clarios en México, quien comparó la inteligencia de un avión Boeing 787, estimada en 10 a 15 millones de líneas de código, con la de un vehículo moderno, que puede alcanzar alrededor de 150 millones de líneas de código. Esa cantidad de software, sensores, actuadores y sistemas de seguridad exige una línea de bajo voltaje más estable.
“No importa qué tipo de vehículo es: híbrido, eléctrico, de gasolina o diésel. Va a necesitar tener energizado sistemas que no van a depender de la batería central”, explicó respecto a la búsqueda en investigación y desarrollo por parte de Clarios, buscando gestionar múltiples fuentes de energía distribuidas en el vehículo para evitar inestabilidad en sistemas críticos.
De esta manera, se busca ir más allá de fabricar baterías, lo que incluye fuentes de energía, conversión de voltaje, distribución, estabilidad, diagnóstico y capacidad de anticipar fallas. “Ya no nada más está pensando en solamente las baterías, sino en cómo se genera este ecosistema completo para poder asegurar que damos una solución que mantenga la confiabilidad de los vehículos”, señaló Vázquez.
Como parte de esa estrategia, Clarios comenzó este año en Monterrey la construcción de un centro de inteligencia de energía y sistemas, con la intención de aprovechar el conocimiento de ingenieros mexicanos en desarrollos con alcance global. “Nosotros no estamos trayendo el conocimiento de otro país a México, estamos creando el conocimiento también aquí en México”, afirmó Vázquez sobre una agenda tecnológica incluye baterías de litio, desarrollos en iones de sodio, supercapacitores, sistemas de conversión de voltaje y servicios de monitoreo inteligente.
El cambio también llega al servicio. Jorge Vázquez explicó que Clarios trabaja en sistemas de monitoreo que utilizan sensores, transmisión de datos a la nube e inteligencia artificial para anticipar fallas, especialmente en flotillas. La idea es que un camión, taxi o vehículo de reparto pueda recibir una alerta antes de que la batería falle, programar el reemplazo y evitar una detención no planeada.
Esa visión se conecta con el mercado del reemplazo. Francisco Ceceña, vicepresidente para el negocio de aftermarket en América Latina, explicó que LTH “viene siendo la personificación de todo lo que hacemos dentro de Clarios”. La marca, nacida en Monterrey, tiene 98 años de presencia en el mercado y se ha expandido por México, Centroamérica, el Caribe, Venezuela, Perú y otros mercados de Sudamérica.
Así, el reto ya no es solo colocar una batería en el anaquel, sino sostener la movilidad del usuario, construyendo ecosistemas de servicio, soluciones digitales, socios estratégicos y terceros que permiten atender emergencias. “Cada vez que yo te entrego una batería, me traigo una de regreso”, dijo al hablar del ecosistema de distribuidores, certificaciones legales, transporte, bodegas y manejo de residuos que permite cerrar el ciclo. Según explicó, cada año se cambian alrededor de 13 millones de baterías en México, en un parque vehicular cercano a 40 millones de unidades.
Esa complejidad se incrementa conforme los vehículos esconden las baterías bajo asientos, cajuelas o módulos internos, y requieren equipos, herramientas y técnicos certificados para evitar desprogramaciones o daños. Por ello, la compañía opera más de 700 centros de servicio LTH y trabaja con más de 100 distribuidores, en su mayoría empresas familiares y pymes, que llevan la marca y sus servicios al mercado.
La batería que vuelve a empezar
Lourdes Rubín, directora de Operaciones de Centros de Reciclaje en México, explicó que una recicladora de baterías no debe entenderse como un apéndice ambiental, sino como parte necesaria de la cadena industrial. “Las recicladoras no solo son importantes, son necesarias para este ciclo de vida y es lo que nos da el cierre en lo que es la economía circular”, señaló sobre una perspectiva donde una batería usada no es un residuo final.
“Para nosotros en Planta García la batería desechada es una materia prima”, indicó Rubín respecto a la instalación que recicla al año 19 millones de baterías automotrices y recupera 184,000 toneladas de plomo, 15,000 toneladas de plástico y 32,000 toneladas de sulfato de sodio. Además, permite recuperar hasta 99% de los materiales que integran una batería y reducir hasta 90% la energía necesaria frente a procesos basados en recursos nuevos.
El proceso comienza con la recepción de baterías usadas, provenientes principalmente de México y Estados Unidos. Miguel Treto, gerente de planta, explicó durante el recorrido que la instalación recibe, o “quiebra”, alrededor de 62,000 baterías por día, de cualquier marca, no solo LTH. Después, en el área CX, se realiza la pretrituración mecánica, trituración completa y separación hidromecánica de los principales componentes: plástico, materiales de plomo y electrolito.
El plomo sigue distintas rutas según su composición. La pasta y otros materiales relacionados pasan por tratamiento químico, preparación de carga y hornos rotatorios. Treto describió los hornos como “el corazón de la planta”, porque determinan la velocidad del proceso. La instalación cuenta con cuatro hornos que producen alrededor de 20 toneladas cada cuatro horas, con una producción aproximada de 480 toneladas diarias.
En refinación, el plomo se limpia, se ajusta y se convierte en distintas aleaciones según el uso final de la batería. El producto terminado puede salir en lingotes o bloques y posteriormente se envía a plantas de Clarios en México y Estados Unidos. El polipropileno que se usa en las cajas y tapas, en otro proceso, se lava, extruye y transforma en pellets.
El electrolito también se aprovecha. El proceso permite recuperar agua y generar sulfato de sodio, utilizado como insumo en la industria de detergentes. La planta cuenta además con tratamiento de aguas residuales y sistemas para reducir consumo de agua dentro de la operación.
La misma visión se extiende incluso a la formación técnica y la innovación local a través de proyectos como Bloom Drive Intelligence, un programa desarrollado junto al Tecnológico de Monterrey para impulsar talento especializado, investigación y plataformas de prueba vinculadas con movilidad autónoma. La iniciativa busca que parte del conocimiento asociado a la nueva movilidad se desarrolle en México, en línea con el centro de inteligencia energética que se construye en Monterrey.
En conjunto, la operación muestra una cadena que ya no puede explicarse solo desde la fabricación de baterías. La empresa articula recuperación de materiales, manufactura avanzada, automatización, servicio al mercado y desarrollo tecnológico en un momento en que la industria automotriz exige más energía, más seguridad y mayor estabilidad. En esa transición, la batería automotriz deja de ser una caja negra que el usuario recuerda cuando falla y se convierte en una pieza crítica para sostener la nueva movilidad.
