La industria global de baterías está experimentando una expansión sin precedentes. Hasta hace algunos años, su crecimiento estaba estrechamente ligado al auge de los vehículos eléctricos (EV), pero hoy el panorama es más amplio. “En los últimos años, el almacenamiento de energía con baterías (BESS) ha despegado con fuerza, y eso está marcando un antes y un después en la industria”, asegura Puneet Sinha, Senior Director y Global Head of Battery Industry en Siemens Digital Industries Software.

Centros de datos, renovables y estabilidad de red

El detonador es una creciente demanda de energía estable para centros de datos. «Para operar inteligencia artificial, los centros de datos requieren mucha energía y, más importante, suministro estable. Fluctuaciones incluso de segundos pueden generar impactos negativos en la red, por eso está creciendo la necesidad de baterías como estabilizadores», explica. Este fenómeno se observa especialmente en Norteamérica y China, donde el aumento paralelo en energías renovables obliga a incorporar sistemas de almacenamiento para balancear la generación.

Las proyecciones de Siemens apuntan a que la demanda de almacenamiento por baterías crecerá cinco veces hacia 2030. Este incremento no reemplaza al de los EV, sino que lo complementa. «Pero los sistemas de almacenamiento tienen requerimientos muy distintos. No es lo mismo diseñar una batería para un auto que para un sistema estacionario que debe operar durante 20 a 25 años», explica el especialista.

Calidad y manufactura en almacenamiento

Esa diferencia, dice Sinha, tiene consecuencias directas en diseño, materiales, manufactura y retorno de inversión. «En movilidad, las garantías son de ocho a 10 años o 100,000 millas. En almacenamiento estacionario, los sistemas deben durar 20 o 25 años. Eso implica una calidad de manufactura mucho más exigente. Reemplazar baterías en ese periodo afecta el ROI del sistema completo».

La química LFP (fosfato de hierro y litio), utilizada en herramientas eléctricas y vehículos eléctricos en China, también domina el segmento de almacenamiento. Sin embargo, medir su comportamiento interno con precisión sigue siendo un reto. «Incluso un error de pocos puntos porcentuales en estimar el estado de carga puede traducirse en cientos de miles de dólares en ingresos perdidos. Por eso las empresas invierten en mejorar el desempeño del sistema de gestión de baterías (BMS)».

A la pregunta sobre por qué no se usa la tecnología más robusta en todos los casos, Puneet Sinha responde que el costo sigue siendo un factor crítico. «No hay baterías de 20 años en operación, porque esta tecnología aún está en fase de validación. Se usa lo más robusto disponible que cumpla con el equilibrio entre costo y durabilidad. Hay mucha inversión en nuevas químicas como baterías de sodio y en I+D en varios países para encontrar opciones más baratas y duraderas», detalla.

Soluciones digitales para ganar eficiencia

Uno de los grandes retos actuales es la tasa de rechazo (scrap rate). Sinha estima que empresas en etapa inicial enfrentan desperdicios de hasta 40%, mientras que en grandes fabricantes, este indicador ronda el 10%, una cifra aún elevada. «Reducir el scrap es fundamental para mejorar costos y eficiencia. Afecta tanto a startups como a fabricantes consolidados».

Las soluciones digitales de Siemens permiten simular procesos, integrar datos operativos (OT) e informáticos (IT) y aplicar inteligencia artificial para identificar errores y sus causas. «Uno de nuestros clientes logró reducir su consumo eléctrico anual en 5% y disminuir la tasa de rechazo 50% más rápido. Esto se logra porque pueden identificar problemas con más rapidez, evitar ensayos innecesarios y ajustar la producción de forma precisa».

La evolución de la industria también se refleja en los avances en eficiencia y costos. «Cuando empecé en 2009, el costo por kWh era de 1,000 dólares. Hoy está por debajo de 100. La densidad energética se ha triplicado. Pero el desafío sigue: se necesita más capacidad, más seguridad y mejores procesos de manufactura».

Regulaciones y reciclaje

A esto se suman nuevas regulaciones, como el pasaporte de baterías que entrará en vigor en la Unión Europea en 2027. «Va a obligar a la cadena de suministro a ser más transparente, con trazabilidad de materiales, huella de carbono y condiciones de reciclaje. Esto empujará cambios estructurales en toda la industria».

El directivo de Siemens reconoció además que uno de los puntos más críticos en la materia es el reciclaje. «Hoy solo el 5% de las baterías de ion-litio se recicla, comparado con el 95% en baterías de plomo-ácido. No es que no se pueda: el problema es la logística, la recolección, el desmontaje de celdas y el alto costo del proceso».

Perspectivas a futuro

En opinión de Sinha, el futuro traerá avances en química, mejores diseños, menor huella ambiental y mayor trazabilidad. «Los próximos cinco años serán claves. Las inversiones están ocurriendo, pero esto no es el final. El sector seguirá mejorando. Confío plenamente en que la innovación seguirá empujando los límites y Siemens estará ahí para acompañar esa transformación», concluye.