Mantenimiento proactivo del sistema agua – vapor, eficiencia y reducción de contacto en tiempos del COVID-19

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Por Sergio Montes de Oca, Product Manager de Endress+Hauser

 

La restricción sanitaria en centrales de generación de energía eléctrica Ciclo Combinado o con combustibles fósiles, públicas o privadas, trajo consigo incremento en restricciones para acceso a proveedores de mantenimiento, generando tiempos mayores e impactos en la eficiencia. Aquellos que han sido ágiles en implementación de estrategias de IIoT y digitalización en la planta, pueden ofrecer valor y permiten un mantenimiento sustentable en tiempos de COVID-19.

En los procesos de generación de energía eléctrica, la calidad del agua en circuitos de agua vapor es fundamental para la prevención de daños en caldera y domo. Habitualmente estos sistemas tienen analizadores en línea que envían una señal analógica al punto central de los paneles, y estos como unidad en forma de caseta, permiten concentrar las mediciones y centralizar el espacio destinado a la evaluación de la calidad agua del sistema.

La medición en línea permite al departamento químico comparar las mediciones con las de laboratorio considerando parámetros de control que permitan una generación de vapor óptima y con bajo riesgo al sistema por presencia de minerales, tales como el Sílice, que representan una amenaza importante.

Mayormente los principios de medición en este tipo de procesos son analizadores de tipo colorimétricos, sistemas de medición y muestreo sofisticado con una especialización requerida para su cuidado y mantenimiento. Como su nombre o principio de operación lo indica, la reacción química generada produce una coloración, y su intensidad determina la cantidad de minerales en la muestra.

Los analizadores colorimétricos requieren una pequeña variedad de materiales y rutinas de mantenimiento, algunas de ellas de alta periodicidad, que pueden ser llevadas a cabo por personal usuario, en algunos casos personal especializado del fabricante o de servicios por proveedores con herramientas adecuadas. Dentro de las responsabilidades del personal de la planta están realizar inspección y reemplazo de los reactivos para que se lleve a cabo la reacción.

Es usual que dichas actividades sean responsabilidad del químico, pero con atención interna del departamento de instrumentación y control, por lo cual debe existir una diferencia clara de responsabilidades de los dos departamentos, de lo contrario pueden acaecer problemas en los sistemas de agua vapor.

Por ello algunos fabricantes de instrumentación analítica enfocados en los servicios para maximizar el desempeño de la planta, trabajan ahora sobre plataformas de soporte conectado, que principalmente consisten en una interacción directa con el sistema conectado a través de protocolos digitales como MODBUS, u otros directamente vinculados interfaces unidireccionales y generación de mensajes GSM.

Es decir, condiciones de riesgo o alarmas de los sistemas pueden partir de sistemas básicos de telemetría y enviar dichos estados de alarma o tendencias hacia una alarma en mensajes. Ello no es una novedad, sin embargo, lo interesante es el vínculo de esos mensajes hacia una plataforma CRM (Customer Relationship Management) por sus siglas en inglés.

Los sistemas de gestión de clientes hoy son más inteligentes y pueden ser operados para plataformas de servicio y mantenimiento proactivo, esto para anticipar acciones adecuadas que permitan la continuidad del proceso de medición y reducir el riesgo de una eventual falla. El CRM traduce esta alarma y la convierte en un “ticket” de acción inmediata que llega a atención de un experto en medición. El experto se pone en contacto con el usuario de la planta para sugerir acciones correctivas específicas, para prevenir la ya mencionada falla.

Este tipo de mitigación de incidentes por acciones proactivas soporta considerablemente las políticas de mantenimiento orientadas a reducción de costos, por ejemplo, la necesidad de especialistas en sitio de forma urgente, viáticos, y muy destacable, la reducción de contacto físico, que es ahora altamente requerida para asegurar la eficacia de la contingencia sanitaria.

El potencial del soporte conectado es alto, partiendo de la base conocida de telemetría y las bondades de los actuales CRM, y si estos interactúan sobre la ya conocida tendencia de industria 4.0. Ahora con las inversiones en mantenimiento en las plantas generadoras del sector público, principalmente, no cabe duda de que se requiere una visión con perspectiva, para que las empresas puedan ejercer una inversión mínima requerida, con resultados realmente confiables.

Es ahora el momento adecuado para que las áreas directivas del sector energético (principalmente el sector público) comiencen a revisar sus procesos de licitación y reconozcan que los procesos de soporte conectado y telemetría podrían ser una parte fundamental en la construcción de esquemas de reducción de costos de operación.

Quizá la industria 4.0 deba ser, en medida de lo posible, un rasgo mismo que deban de tener las bases de licitación, y llevar a los proveedores del sector privado a elevar su nivel de competitividad, con un portafolio de servicios digitales. Una mirada a la política de sustentabilidad para su operación en el futuro puede ser oportuna ahora.

 

Imagen 1. Proceso de agua vapor