La digitalización y la automatización están marcando un hito en la industria moderna, transformando radicalmente la manera en que se conciben y optimizan los productos antes de su producción. Del Costy , director General de Siemens EDA (Siemens Digital Industries Software) para las Américas y presidente de la empresa en Estados Unidos, habló al respecto en entrevista para Global Energy.
Ejemplificó con el caso de Ford, con quien implementaron una estación que reemplaza un PLC, una HMI convencional y un dispositivo edge con una sola estación de trabajo basada en software. Este desarrollo integra flujos de trabajo de Tecnología de la Información (IT) en entornos de Tecnología Operacional (OT).
“La capacidad de simular y optimizar productos antes de su producción real transforma completamente el proceso”, asegura.
Avances como este permiten la actualización remota y simultánea de múltiples máquinas en una planta, eliminando la necesidad de desplazar a trabajadores para labores manuales.
“Podemos actualizar tres, cuatro, o cientos de máquinas en la planta durante la noche, ahorrando tiempo y optimizando el talento humano existente”.
Del Costy subrayó que la percepción de la manufactura y el rol de los trabajadores está cambiando gracias a estas innovaciones.
“Se está convirtiendo en una carrera atractiva para la próxima generación, a diferencia del pasado, cuando era vista como un trabajo repetitivo y sucio; ahora es una oportunidad para la creatividad en el piso de producción”, añade.
La introducción del copiloto industrial, que utiliza inteligencia artificial generativa, es un ejemplo de cómo la tecnología está transformando la industria.
“Ahora se puede interactuar con un entorno de copiloto que ayuda a actualizar el código y la lógica de escalera, y luego distribuir esas actualizaciones de manera eficiente”.
La conversación se dirigió hacia la inteligencia artificial (IA) y la convergencia de IT y OT.
“La IA está borrando las líneas funcionales, optimizando diseños sin distinguir entre software, electrónica, eléctrica y mecánica. Esta integración está llevando a una redefinición de la eficiencia y la sostenibilidad en la manufactura”, explica el director General de Siemens Digital Industries Software para las Américas.
La aceleración del cambio tecnológico
Al referirse al rápido ritmo de la innovación, el directivo reconoció que la tecnología está evolucionando extremadamente rápido.
“La implementación de herramientas como el Gemelo Digital y el Hilo Digital está volviéndose cada vez más accesible, incluso para pequeñas y medianas empresas (PyMEs). Las barreras de entrada son mucho menores ahora. Con soluciones basadas en la nube, las PyMEs pueden acceder a tecnologías avanzadas sin necesidad de una infraestructura IT extensa”.
Del Costy también abordó cómo Siemens apoya a las PyMEs a través de programas específicos y herramientas accesibles.
“Tenemos programas para startups que permiten el acceso al software de manera económica. A medida que crecen y se vuelven rentables, la tecnología se adapta con ellos. Esto está nivelando el campo entre las grandes corporaciones y las pequeñas empresas”, señala.
Sostenibilidad y eficiencia energética
En el ámbito de las renovables, destacó el crecimiento del hidrógeno verde como un ejemplo clave de la rápida evolución tecnológica.
“El hidrógeno verde no solo es una fuente de energía limpia, sino que también tiene el potencial de ser almacenado y transportado de manera eficiente, lo que lo hace altamente versátil”, agrega, y explica cómo Siemens desarrolla tecnologías que facilitan su producción.
“Colaboramos con varios socios globales para construir plantas de hidrógeno verde que puedan operar a escala industrial. Nuestro objetivo es hacer que su producción sea económica y accesible, permitiendo su adopción a gran escala en diversas industrias”, detalla el experto.
Además, subraya la importancia de la innovación continua en este campo.
“La tecnología evoluciona extremadamente rápido, y lo que planeamos hoy será superado por la innovación mañana. Estamos en una aceleración de cambio asombrosa que es difícil de predecir a 10 años”.
Herramientas digitales como catalizadores para la optimización
El directivo finalizó hablando sobre la intersección entre la transformación digital y la sostenibilidad. Y es que a medida que más empresas adoptan herramientas digitales, surgen preocupaciones sobre el aumento del consumo de energía. Al respecto, reconoció el impacto de la inteligencia artificial (IA) en el uso de energía en centros de datos. Sin embargo, destaca que las herramientas digitales están diseñadas no como una carga, sino como catalizadores para la optimización en diferentes industrias.
«Con más IA se consume mucha energía en los centros de datos, pero si observamos a cada una de las empresas, están trabajando en estrategias para compensar el consumo de energía. Aquí es donde el ingenio humano está comenzando a brillar».
Del Costy subraya que estas herramientas están destinadas a mejorar la eficiencia sin aumentar el consumo de energía, «las herramientas digitales solo van a ayudar. No van a aumentar el consumo de energía, sino que lo van a mejorar».
Mirando hacia el futuro, el experto delineó el compromiso de Siemens para diseñar productos más ecológicos e integrar la sostenibilidad en las fases de diseño inicial, y destacó la importancia de la instrumentación y el monitoreo para lograr reducciones significativas en el consumo de energía.
«A medida que hacemos la transición para diseñar productos más verdes, hay mucho que debe suceder en el diseño inicial. El 80% del impacto en sostenibilidad se determina en la fase de diseño. Cada mejora, por pequeña que sea, contribuye significativamente a la reducción de energía y a la eficiencia”.
El directivo concluyó enfatizando el papel de herramientas avanzadas de monitoreo en la modificación de procesos y la obtención de ahorros energéticos sustanciales. Expresó optimismo sobre el panorama tecnológico actual, afirmando que el uso efectivo de las herramientas disponibles puede impulsar prácticas sostenibles en diversas industrias.
«La instrumentación y el monitoreo adecuados son cruciales. Con estos en su lugar, podemos determinar cómo modificar procesos y ahorrar mucha energía”, finaliza.
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