La obsolescencia de equipos y la fragmentación de datos limitan la eficiencia de las plantas industriales en México. Víctor Fuentes, managing director de Mitsubishi Electric para Latinoamérica, analiza los retos de la manufactura, los resultados de la automatización y las condiciones que determinan el retorno de inversión en proyectos de digitalización industrial.

Por Kathya Santoyo

En muchas fábricas del país, la producción y el consumo se registran en sistemas que no se comunican entre sí, lo cual impide saber con precisión qué se fabricó, en qué turno, en qué máquina y bajo la responsabilidad de quién. Esa es la pregunta que hoy intentan responder las plantas que buscan crecer sin perder control.

Un segmento del equipo instalado en las fábricas mexicanas presenta obsolescencia madura, y una porción significativa de las empresas opera con controles de producción aislados entre sí. Esa fragmentación limita la relación entre lo producido y lo consumido, según Víctor Fuentes, managing director de Mitsubishi Electric.

Frente a ese escenario, la compañía ofrece soluciones de digitalización, robótica y protección de redes para plantas de producción. Fuentes, quien dirige la división de automatización de fábricas para Latinoamérica, detalla en exclusiva para Global Energy dónde identifica la demanda y qué retornos obtienen sus clientes.

“La oferta se dirige a dos mercados. El primero son los proveedores de primer y segundo nivel (Tier 1 y Tier 2) de los fabricantes de vehículos, donde la trazabilidad de la producción evita que un problema llegue al fabricante final. El segundo es la manufactura electrónica, sector en el que nueve de los 11 jugadores globales operan en el país”, explicó el directivo.

Digitalización con ciberseguridad

Para estas plantas, la empresa ofrece GENESIS64, su software de supervisión y adquisición de datos (SCADA). La plataforma funciona junto con dispositivos de control de otras marcas, de modo que las empresas concentran su información en un solo sistema y conservan los equipos que ya tienen instalados.

A esa plataforma se suma Maisart, la inteligencia artificial integrada en el hardware de la compañía. Maisart recolecta datos de la planta y aprende de ellos conforme los equipos se interconectan. Sobre el SCADA también se prueban algoritmos de diagnóstico predictivo y correctivo.

Esas pruebas se realizan en sistemas simulados de administración de instalaciones, que proyectan consumos, picos de demanda atípicos y la segregación automática de cargas. La urgencia de estas funciones responde a un contexto concreto. “Lamentablemente, la energía en el país no es ni la más confiable ni la más continua. Por eso estamos probando sistemas que permitan al cliente decidir qué áreas se mantienen en operación y cuáles se apagan de forma segura”.

En este ámbito, un proveedor de electricidad del país controla con GENESIS64 sus subestaciones y equipos de cogeneración. Desde la división de automatización de fábricas, explicó que la compañía atiende la protección eléctrica en baja tensión: “Atendemos la protección eléctrica en baja tensión con contactores, distribución en aire y caja moldeada, centros de control de motores y columnas de distribución, bajo normas IEC y NEMA”.

Para reforzar esos sistemas, la compañía incorporó la ciberseguridad de Nozomi Networks, empresa especializada en seguridad para tecnología operativa (OT), con su adquisición en 2025. La solución mapea la red industrial y detecta vulnerabilidades en cada nodo. El cambio de enfoque es el punto central de esa oferta.

“Antes se pensaba que la ciberseguridad era necesaria específicamente para tecnologías de información, como una computadora o un servidor. Pero ahora, con sistemas conectados a equipos de control de otras marcas, pueden existir vulnerabilidades. Un producto conectado a una red que llega a un servidor, y ese servidor a una nube o a una red privada virtual (VPN), puede sufrir un ataque cibernético”, explicó Fuentes. Con ese enfoque, la ciberseguridad deja de ser un asunto de oficina y llega a la operación de la planta.

Robótica, la tecnología de mayor impacto

Fuentes identifica la robótica industrial como la tecnología con mayor impacto potencial en productividad. “Lo que la industria está demandando hoy es una producción continua, más rápida y mucho más precisa, y ahí la robótica juega un papel muy importante. Las importaciones de brazos robóticos, robots móviles autónomos (AMR) y vehículos guiados automáticamente (AGV) siguen creciendo, y su uso se extiende del sector automotriz y electrónico a alimentos y bebidas”.

Uno de los casos que cita el directivo es el de un fabricante mexicano de adhesivos y estuco, que automatizó el paletizado de sus sacos con robots y una línea de transportadores. Con esa solución, incrementó su producción alrededor de 40% y opera prácticamente al 100% de su capacidad. La automatización también resolvió la restricción entre producir y empacar y alivió las condiciones de trabajo.

La solución también resolvió la restricción entre producir y empacar, atendió los límites legales al peso que carga cada trabajador, y redujo su exposición a micropolvos que dañan el sistema respiratorio. Sin embargo, para Fuentes, el reto es de percepción. “Lamentablemente, la robótica se visualiza todavía como una tecnología exclusiva para empresas de alto desarrollo tecnológico, cuando se puede implementar en cualquiera, desde agroindustria hasta alimentos y bebidas”.

Para dimensionar la inversión, los proyectos que la compañía cotiza a través de sus socios de negocio recuperan lo invertido en un plazo de entre dos y dos años y medio. En sus fábricas de Japón, los sistemas de manufactura avanzada redujeron 35% el consumo eléctrico y elevan la producción entre 12% y 15% cada año.

IA, robótica y digitalización como ruta de crecimiento en México

En el servicio eléctrico, Fuentes prevé que la inteligencia artificial correlacione datos y realice análisis de regresión para generar reportes. “La inteligencia artificial ayuda a resolver muchas cosas, pero la decisión de qué botón apretar, o cómo usar el reporte que genera, sigue en las personas”, indicó.

Estos desarrollos provienen de cuatro centros de investigación y desarrollo de la compañía, que invierten más de 2,000 millones de dólares. Cada desarrollo se prueba durante alrededor de dos años en las plantas de manufactura propias antes de su lanzamiento.

Las prioridades de Mitsubishi Electric en México son la conceptualización de proyectos, la robótica y una mayor extensión de la digitalización. Con esas líneas, la compañía busca ampliar su participación en el mercado mexicano. Sus productos se fabrican en Japón, pero la empresa invierte en talento local con programas para universidades, integradores, fabricantes de maquinaria y colaboradores, porque ve en el país un mercado de crecimiento.

“México sigue siendo un socio estratégico para Estados Unidos y, por esa misma razón, seguimos siendo uno de los países con enfoque de crecimiento, sin importar las turbulencias económicas que puedan existir entre gobiernos”.

Para las plantas mexicanas, el punto de partida es medir lo que ya producen. Cuando la producción, el consumo y la calidad quedan registrados por turno y por máquina, las empresas identifican dónde automatizar, qué equipos actualizar y cómo proteger sus redes antes de ampliar la conectividad. Esa secuencia marcará la ruta de la digitalización industrial en el país durante los próximos años.